详细介绍:
粘土砖机全自动环保节能省工省时省钱生产线,建材机械为积极响应国家两部两局墙改会议精神,实施“推进墙改,保护耕地,改善环境”的奋斗目标,近年来,我们致力于新型墙体材料设备的设计制造和工业三废的开发利用
1.设计合理、工艺先进、结构紧凑、外形美观大方,主体采用优质钢板焊接而成,使整机坚固耐用,稳定性强,便于维修。
2.设备的轴、齿轮等重要零部件均采用优质碳结钢和合金钢经调质或淬火等热处理工艺加工而成,延长了设备的使用寿命。
3.拨泥板传动、料位控制均装有保险装置,使设备在使用过程中不易损坏主要零部件,提高了设备故障维修效率。
4.主机绞刀采用浮动轴结构,能消除或减少主轴因长期使用造成弯曲后导致设备摇头、晃动;绞刀叶片采用耐磨金属材料或热喷涂技术,使其寿命超出普通绞刀的4~7倍;导程(螺距)经科学排列,具有“微压力输送,高压力挤出”的功能。使设备节能15~30%。
我公司现执行科学管理,各系列产品由各部门专业生产,下属六个单位,分部郑州与巩义城区域内,广开销售门路,扩大经营思路,开拓创新不断进取。第五码坯机生产线视频系列;有液压码坯机、汽动码坯机、重级机械手、大型静压多功能砖机功能强大,可以做粘土砖、轻质砖蒸养砖、免烧砖、各式各样耐火材料异形砖《可按图纸制作、那样品砖制做》技术独特质量有保障。
粘土烧制砖机制砖辅机械烧制空芯砖机真空制砖机系列适于煤矸石、页岩、粉煤灰以及粘土等原料生产各种空心砖。该机核心绞龙采用耐磨金属粉沫喷技术:上级搅拌轴、绞龙大轴以及机身上等,均经时效、调质、淬火处理;减速机齿轮均为硬齿面;离合器采用螺压式专独特技术等;大幅度提高了使用寿命。同时,该机设计合理、结构紧凑,不需要安装地脚螺栓即可平稳运转,能大幅度降低设备运转因抖动消的动力。
江峰重工:追求创新,使我们从未停止的目标
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江峰重工真空砖机隧道窑生产中常见的处理方法:
隧道窑生产中常见的处理方法
近几年来,真空砖机利用隧道窑烧砖发展很快,但有的企业也存有一定问题。如某砖厂是新建厂,有断面宽3.6 m、长90 m的隧道窑及与之配套的干燥窑各一条,设计码高16层普通砖,实际码14层;该厂采用自动码坯系统和一次码烧或两烘两烧快速工艺,生产工艺比较先进;制砖原料是黏土和煤矸石。该厂发现烧成的普通砖最上面一层和第二层的部分砖轻轻一碰就碎了。经查看分析,该砖厂存在以下问题:
a.焙烧窑短。
该厂的制砖原料是黏土和煤矸石。就煤矸石而言,焙烧带就应该适当长一点,而断面3.6 m的隧道窑,其长度只有90 m长,焙烧窑长度短,一旦因故不能正常生产等原因造成焙烧蹲火,再加上焙烧工再操作不当导致焙烧带前移时,预热带也就更短了,粘土砖机,这样就会给砖坯在预热带合理缓慢升温形成一定难度,稍有不慎就会出现质量问题。
b.截止门下漏风严重。
该隧道窑进车口只设计了一道截止门,仅有的这道截止门下还有一个深400 mm、宽800 mm的牵引车的行车坑道,且该处无设计任何密封装置,大量的冷风从该坑道被吸入焙烧窑内。从干燥窑出来的砖坯温度在80 ℃左右,而进到焙烧窑的1号车位半小时后测温,反而降到30 ℃以下。原因就是从牵引车行车坑道抽进了大量冷风,本来温度很高的砖坯又降温,不仅白白浪费了热量,增大了风机电量消耗,加大了气流分层,而且使砖坯在预热带不能合理升温,给砖的烧成质量埋下了隐患。
c.顶隙太大。
窑车最上层砖坯距窑顶达
300 mm,这显然是错误的。我们知道,隧道窑内之所以留有边隙和顶隙,是为了窑体和窑车的运行安全,也是无奈的选择。从理论上讲,坯垛距窑墙和窑顶的间隙越小则热利用率越高,如能控制在40 mm间隙,空气与砖坯才能接近较理想状态。实际生产中,一般要求边隙不超过100 mm,粘土砖机自动生产线,顶隙不超过150 mm,而该厂顶隙达300 mm,大量的气体没能与坯体进行充分接触就从顶隙抽跑,不仅浪费了热量,而且还在坯垛和窑顶之间形成了一个不合理的风道(或火道),上火超前过多,本来不长的预热带就更短了。从干燥窑出来的砖坯已升到80 ℃,可推到焙烧窑1号车位后,由于冷风的侵入,又急降到30 ℃,再往前推又急剧升温,这样的温度曲线像过山车一样,砖肯定烧不好。在这个阶段本应缓慢升温,逐步排除体内的残余水分,但该窑在此阶段却打乱了预热带的升温梯度,反而升温过急,坯体内的水分急剧汽化膨胀,坯体根本来不及排掉水分,过热的蒸汽压力必然造成砖坯裂纹或开裂,这也是上层砖酥脆的主要原因。
d.垛隙过宽。
3.6 m宽的窑车上1排码3垛砖,码三排,粘土砖机那个厂好,垛隙超过280 mm,大量的热风从垛隙流过(流),而坯垛内部(穿流)风量相对很少,使坯垛的中部和边部温差过大,大量的热风做了无用功,造成热量浪费。
针对砖厂存在的以上问题,砖厂原设想了3种解决方案:
①希望码够16层砖来减小顶隙,但发现码到14层,下层砖就有压裂现象,可见再加码两层暂时是不可能的;
②用耐火空心砖或耐火M砖加高窑车,但自动码坯机支架距窑车面只有40 mm,如再加高窑车,空车就不能从自动码坯机支架下过去,加高窑车也行不通;
③在窑顶下安装挡风板起降低窑室高度作用,但这项工作的实施,又必须得停产进行,这也不现实。可见这三种方案暂时都不可行,为此采取以下措施:
a.在自动码坯机码好的砖垛上(14层高)上,再用人工在每辆窑车上用砖坯横摆一平一立、自左到右一条横带,为了减少工人劳动强度,每车只码一条横带,这条横带上边距窑顶就不足150 mm,这样就将顶隙由300 mm减少到150 mm左右;
b.每隔3个窑车在过宽的垛隙之间用人工码两竖两横砖坯,挡一下过宽的垛隙(因自动码坯机设置问题,垛隙不可再往小的调)。
c.把预热带适当延长,防止砖坯预热过急;
d.进车后用软质的物料把400 mm×800 mm行车坑尽量堵住,不使冷空气侵入。通过实施以上措施,烧出来的成品砖不再有酥脆现象。每公斤制品热耗也由原来的410 kcal降到360 kcal。仅降低热耗这一项每块砖就降低0.005元(该厂煤矸石是外购的,计算时不含粉碎加工费),每天按生产普通砖13万块计,日均节约650元 ,每年节约20余万元。
需要说明的是,该厂是新建砖厂,除窑炉设计建造有缺陷外,其他设备比如真空砖机还是比较先进的,之所以出现这些常识性的问题,关键原因是新开办的厂,砖厂管理者过去未涉及过制砖行业,犯了许多新厂的通病――轻视现代化制砖工艺及管理。以为有了好的设备就能生产出好的砖,把现代化的大型制砖系统看的像过去小砖厂一样简单,不聘请有成熟管理经验和有先进生产技术水平人员,靠自己摸索生产,使企业长期不能正常运转,重付了别人付过的探索资金,重买了别人买过的惨痛教训,重试了别人试过的失败办法,重走别人走过的弯路,为此付出了很大的代价,有的还出现重大事故,这样的教训在新办企业中很普遍,要引以为戒。
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红砖机采用单机挤出原理,单轴、单泥缸、单螺旋同轴式密封机构。机体全部由钢板焊接而成。结构设计合理,挤出压力大。适用于页岩,高掺量粉煤灰、煤矸石、粘土等原料生产各种规格空心砖。
该机实用强、投资小、效好,是砖厂技术改造的理想设备。红砖机配套设备:自动切条切坯系统,箱式给料机,SJ系列双轴搅拌机,CSG500800双辊除石机,可调式轨道垂直切条机,自动切坯机。红砖机工业流程
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江峰重工专业生产双级真空砖机、粘土真空制砖机、双级真空挤出砖机,粘土真空制砖机,双级真空挤出砖机,本机适用于各种劣质粘土、页岩、粉煤灰、煤矸石等成型挤砖,制砖机设备。双级真空挤出砖机已出口印尼、俄罗斯、哈萨克斯坦、吉尔吉斯斯坦、印度、东南亚等十多个国家。空心砖机、空芯砖机、制砖机、砖机、压砖机、真空砖机、真空制砖机、真空压砖机、双级真空砖机、双级真空挤出砖机、挤出机、粘土砖机、粘土制砖机
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